Quanto descritto in questa pagina rappresenta solo una parte delle molteplici e svariate caratteristiche che rendono i nostri impianti e le nostre attrezzature uniche e inimitabili, essi sintetizzano e racchiudono il massimo della tecnologia, contenuta nel minimo spazio disponibile e nel rispetto dell’ambiente circostante.
Nota bene: Per facilitare la comprensione di quanto riportato nelle "Caratteristiche dell'impianto", Vi consigliamo di scaricare il file denominato "Disegno Impianto Orizzontale - F.to PDF" allegato alla presente pagina (clicca qui per scaricare il file).
Caratteristiche dell'Impianto
Gli impianti orizzontali prevedono lo stoccaggio degli inerti all’interno di vasche affiancate, formando una “batteria di tramogge”. Il numero e le dimensioni delle tramogge variano in base alle specifiche esigenze del Cliente.
Le principali parti a corredo dell’impianto poggiano generalmente a quota zero, con il vantaggio di contenere le altezze e quindi rappresentare una scelta ideale nei comuni in cui l’impatto ambientale assume un’importanza fondamentale.
Le pareti delle tramogge inerti (posizione 1) sono inclinate, impedendo, così, la formazione di accumuli di materiale (posizione 2). Come ulteriore risorsa, abbiamo previsto l’inserimento di vibratori in grado di agevolare il flusso di scarico di materiali dalle particolari caratteristiche coesive (posizione 4).
Lo stoccaggio dei materiali si distingue per la flessibilità conferita dall’aggiunta di pareti (posizione 5) sulla parte superiore delle tramogge, in grado di assorbire improvvise nuove esigenze di aumento dello stoccaggio a disposizione. Le modalità della fase di carico sono molteplici, tra cui la classica rampa (posizione 6), i nastri di pre-carica (posizione 7), oppure gli elevatori a tazze (posizione 8), questi ultimi hanno il vantaggio di ridurre lo spazio in superficie occupato dall’impianto.
Le parti d’impianto soggette a manutenzione ordinaria e straordinaria, sono accessibili da circuiti ben articolati di scale e passerelle (posizione 11) nel pieno rispetto delle normative antinfortunistiche.
Dal carico si passa alla fase successiva di dosaggio degli inerti. A tale proposito SKAKO offre una duplice soluzione: gli estrattori vibranti ribaltabili (posizione 12), dalle prestazioni eccellenti frutto di dosaggi veloci e accurati, in alternativa alle tradizionali, seppur valide, bocchette ad azionamento pneumatico (posizione 13). I dosatori a loro volta, versano gli inerti sui nastri bilancia (posizione 14) dove grazie alla presenza di celle di carico si registrano elevate precisioni delle pesate.
Un nastro di caricamento (posizione 15) convoglia i materiali pesati e dosati all’interno di una “tramoggia di attesa” (posizione 16 e 17). Nonostante la qualifica di attesa possa trarre in inganno, la sua funzione consiste nel conferire continuità al ciclo produttivo. Ovvero, dalla tramoggia i materiali scaricano all’interno del mescolatore per essere opportunamente amalgamati. Non appena si vuota la “tramoggia di attesa”, l’impasto dosato e pronto sui nastri bilancia, sarà immediatamente convogliato all’interno della suddetta tramoggia, quindi il ciclo produttivo lavora con ritmi di continuità.
La miscelazione dei materiali avviene mediante l’inimitabile mescolatore SKAKO (posizione 18).
L' unicità del nostro mescolatore è collegata a diversi fattori, quali le sue ben note caratteristiche di robustezza, velocità e affidabilità unitamente all’efficacia del processo di miscelazione. Esso sfrutta il principio asincrono contro corrente, ciò vuol dire che all’interno della camera di miscelazione si genera un ciclo continuo di sollevamento e ricaduta dei materiali creando così un impasto omogeneo. La logica conseguenza di tale principio confluisce nell’elevata qualità dei calcestruzzi prodotti.
Gli altri componenti del calcestruzzo, quali polveri, acque, additivi, trovano logica collocazione attorno a alla zona mixer.
Numerose sono le attrezzature che completamento l’impianto di betonaggio una loro elencazione richiederebbe un lavoro lungo e laborioso, ci limitiamo pertanto ad indicare quelle sicuramente indispensabili per la produzione di calcestruzzo quali: i sili per il contenimento delle polveri e dei cementi (posizione 19) la cui capacità varia sulla base delle specifiche esigenze. Le coclee per il dosaggio delle polveri di cemento (posizione 24) anche in questo caso SKAKO si distingue per qualità e tecnologia grazie al modello brevettato sul motore a due velocità garantendo le caratteristiche di precisione imposte dalle normative vigenti.
All’interno della cabina di comando (posizione 35) è installato il cervello pulsante dei nostri impianti, ossia il sistema di controllo e gestione del processo produttivo, con software di ultima generazione. L’ubicazione della cabina è lasciata alla libera scelta del Cliente, diversamente possiamo istallarla in simbiosi con l’impianto, (posizione 33).
